Torben Sondergard - wywiad
Wywiad przeprowadzono w grudniu 1995 roku w fabryce w Videbak. Torben Sondergard to dyrektor duńskiej firmy Scan-speak, specjalistycznego producenta głośników.
Rozmówcy: TS - Torben Sondergard, GS - Grzegorz Swiniarski
Naprawdę trudno mi stwierdzić czy nazwa Scanspeak jest znana wśród klientów kupujących sprzęt audio. Niewątpliwie produktów tej fabryki słuchają całe rzesze audiofili. Czy robią to świadomie? Nie wiem. Scanspeak jest jednym z kilku najważniejszych dostawców dla przemysłu produkującego zestawy głośnikowe. Na początku mojej wizyty w tej duńskiej firmie miałem okazję porozmawiać z jej dyrektorem - Torbenem Sondergardem.
Moje pierwsze pytanie dotyczyło przybliżenia historii Scanspeaka.
TS: Początek miał miejsce w 1970 roku. Scanspeak był założony przez trzech inżynierów. Wkrótce pojawiły się pierwsze głośniki, 10-calowy niskotonowy, potem 6,5-calowy niskotonowy i wysokotonowy 19-milimetrowy głośnik z miękką kopułką.
GS: Czy założyciele byli Duńczykami?
TS: Nie. Byli to Duńczyk, Norweg i Szwed. Na początku podstawą był 10-calowy głośnik niskotonowy, pod nazwą 825. Był wykorzystywany w kolumnach Dynaco, które należą do najlepiej sprzedawanych na świecie. To był prawdziwy start firmy. Rozwinęły się inne rynki i Scanspeak powiększył się w latach siedemdziesiątych dość poważnie. W szczytowym punkcie było około 200 pracowników. Głównie produkowano głośniki. Potem Scanspeak przeszedł przez dość burzliwy okres. Najpierw Scanspeaka kupił właściciel Dynaco, potem Ortofon. Później, w początku lat osiemdziesiątych, właścicielem był Dantax (firma ta robi niedrogie zestawy). W 1989 Scanspeak wszedł w korporację z Vifą i w 1991 powstał holding, który jest właścicielem Scanspeaka i Vify. Vifa i Scanspeak są całkowicie oddzielone, mają osobne działy sprzedaży, swoją produkcję, swoje działy rozwoju. Do tej fabryki wprowadziliśmy się w październiku 1991, od kiedy notujemy stały wzrost. Od tego czasu poprawiliśmy też tolerancje w produkcji, tak aby każdy głośnik zchodzący z linii był taki sam. Mamy w produkcji bardzo mały zakres tolerancji. Pod koniec 1991 w produkcji pracowało ok. 10 osób, teraz jest 18 w produkcji, 2 osoby w administracji, 2 projektantów.
GS: Czy Pan też zajmuje się projektowaniem?
TS: Nie, zajmuję się stroną handlową. Staram się aby nasze produkty odpowiadały zapotrzebowaniu rynku. To jest bardzo ścisła współpraca. Nasi inżynierowie mają swoje pomysły i chcą zrealizować różne projekty, a ja znam zapotrzebowanie rynku. Nie jestem specjalistą od zagadnień technicznych.
Nasza produkcja rośnie. W 1991 roku było to około 30 tysięcy głośników, na koniec tego roku (rozmowa odbyła się na początku grudnia 1995 roku) powinno być około 120-130 tysięcy. Jesteśmy firmą ściśle hi-endową. Biorąc pod uwagę współpracę z Vifą, pokrywamy rynek od średniego poziomu do hi-endu. My nie wchodzimy na rynek Vify, a Vifa nie wchodzi na nasz rynek. Próbujemy nowe techniki, nowe rzeczy, mamy więcej swobody by odkrywać nowe rzeczy. Vifa to produkcja bardziej przemysłowa, a nasza bardziej specjalistyczna. Staramy się tworzyć nowe trendy w konstrukcji.
Rynek można sobie wyobrazić jako piramidę. Nie wiem czy liczby będą dokładne. Powiedzmy, że szczycie jest hi-end stanowiący 2% całości, jest średni sektor 40%, niższa średnia 50%. Ta piramida stanowi 2-3 procent całego rynku. Oprócz tego są głośniki do mini wież, komputerów, itd. Rynek hi-end to ok. 2% z około 2%, jest bardzo ograniczony. Nasi klienci na całym świecie to szanowane i znane firmy. W UK to ProAc, Spendor, Ruark, Royd w Niemczech ALR, IQ, Symphonic Line, we Włoszech Chario, we Francji Elipson, w USA Thiel, Vandersteen, Wilson Audio. Jest jeszcze więcej firm. Lista naszych stałych klientów obejmuje około 75 firm. Około 85% naszej produkcji to eksport. Największym naszym rynkiem jest Wielka Brytania. Na drugim miejscu są Stany, a jeśli Daleki Wschód weźmie się jako całość to jest to nasz trzeci rynek, szybko rosnący. Nasza oferta obejmuje około trzydziestu standardowych głośników, poczynając od 19-milimetrowej kopułki poprzez jednocalową i półtoracalową kopułkę, mamy 13- i 18-centymetrowe głośniki średnio i niskośredniotonowe, 21- i 25-centymetrowe głośniki niskotonowe. Pokrywamy cały zakres dla wszystkich zastosowań w ramach naszej standardowej oferty.
GS: Wykonujecie zarówno gamę modeli standardowych, głośniki, które są zmodyfikowanymi wersjami standardowych lub takie, które zaprojektowane zostały na zewnątrz. Chciałbym spytać jak wyglądają proporcje pomiędzy tymi częściami produkcji.
TS: Oprócz 30 standardowych modeli jest około setki specjalnych. Są one zmienione mniej lub więcej. Niektóre są zmienione tylko kosmetycznie, w niektórych zmieniona jest impedancja. Niektóre to jednak wykonane od podstaw projekty, łącznie z takimi elementami jak specjalnie zaprojektowane kosze, materiały membrany, systemy magnetyczne. Wykonujemy zarówno drobne zmiany jak i całe projekty.
GS: Jakie są proporcje?
TS: Około 60% to wersje specjalne a 40% to głośniki standardowe.
GS: A więc wersje specjalne stanowią duży odsetek.
TS: Tak, to się rozwija. Jest zapotrzebowanie ze strony konstruktorów zestawów na głośniki specjalnie przygotowane do danej aplikacji.
GS: A jak wygląda rynek zrób to sam. Czy ten rodzaj sprzedaży ma duże znaczenie?
TS: Już nie. Mniej więcej do 1991 roku był to znaczący rynek, ale w ciągu następnych lat znacznie zmalał.
GS: Czy jest to trend ogólnoświatowy?
TS: Tak, jest to trend ogólnoświatowy, ponieważ trudno jest wykonać wysokiej jakości hi-endowej klasy obudowę i koszty zestawu ZTS są prawie tak wysokie jak w przy zakupie gotowych kolumn. Konstrukcja choćby kitu jest złożonym zadaniem.
GS: Jak wygląda zaplecze produkcyjne.
TS: Głośniki projektujemy na miejscu. Natomiast wiele części wykonują podwykonawcy specjalizujący się konkretnych dziedzinach. Membrany są wykonywane w Niemczech, kosze w Norwegii, niektóre części do systemu magnetycznego są produkowane w Danii, magnesy we Francji. Ale wszystko jest wykonywane według naszych projektów. Narząd maszyn jest nasz, tak więc wszystko wykonuje się według naszych specyfikacji. Tutaj na miejscu dokonujemy montażu wszystkich elementów, ale są też jeszcze liczne dodatkowe procesy aplikowane głośnikom, dość wyrafinowane i generalnie wykonywane ręcznie. Na przykład membrany głośników wysokotonowych kupujemy bez pokrycia. Zwykle zaś kupuje się pokryte, impregnowane membrany i łączy się je z cewką. Ale my wykonujemy powlekanie sami. Jest to jedna z naszych specjalności. Możemy dzięki temu lepiej kontrolować zarówno parametry mierzalne jak i akustyczne. Na przykład w naszym jednocalowym głośniku wysokotonowycm membrana jest powlekana 5 razy, całkiem sporo. Zwykle w przemyśle się tego nie robi w ten sposób. Są to też procesy, których nie da się robić maszynowo.
GS: Jakie jeszcze elementy wykonujecie Państwo samodzielnie?
TS: Niektóre membrany, cewki, montujemy systemy magnetyczne, pozostałe rzeczy są raczej robione przez podwykonawców. Do produkcji membran potrzeba dużego parku maszynowego. Nasi podwykonawcy są w tym bardzo dobrzy i pozostawiamy to im.
GS: Jak wyglądają sprawy projektowe.
TS: W przypadku projektów specjalizowanych klient określa wymagania w większym lub mniejszym zakresie. Niektórzy inżynierowie specyfikują dokładnie parametry i dokładnie określają co chcą. Inni określą tylko zastosowanie, a nasi inżynierowie zaprojektują głośnik. To różnie wygląda w zależności od klienta. Oczywiście od czasu do czasu klienci przysyłają nam specyfikacje nie z tego świata, całkiem niemożliwe do realizacji i gdzieś trzeba pójść na kompromis.
GS: Spotkałem się z opinią człowieka związanego z produkcją głośników - podejrzewam, że trochę zależało mu na szokowaniu słuchaczy - że modyfikacje, których życzą sobie producenci kolumn to nic innego jak "psucie" podstawowych, pierwotnie opracowanych wersji.
TS: Bywa to prawda.
GS: Miałem też inną rozmowę, gdzie konstruktor kolumn korzystający z waszych głośników mówił o wymianie poglądów pomiędzy projektantami. On sam wolał zoptymalizować jakiś parametr kosztem pogorszenia innego i nie zgadzał się w tym względzie z waszymi inżynierami, którzy opracowali pierwotne wersje głośników.
TS: Tak się to robi. Modyfikując nasze standardowe głośniki można uzyskać poprawę, ale są związane z tym koszty. Można to skompensować w projekcie obudowy czy zwrotnicy. Biorąc nasz standardowy produkt można uzyskać powiedzmy średnio dobry system. Ale jeśli uda się przy pomocy obudowy czy też zwrotnicy wyeliminować jakąś złą cechę głośnika, można osiągnąć bardzo dobre wyniki.
GS: Czy trudno jest ułożyć współpracę z tak dużą ilością klientów stawiających indywidualne wymagania.
TS: Tak i nie.
GS: Pewnie dzięki tej umiejętności wasza firma może się rozwijać.
TS: Mówimy o rynku hi-end. Nasi klienci mają ściśle określone filozofie i założenia co do odtwarzania dźwięku. Na przestrzeni lat, zdobywając doświadczenie, z czasem wiemy mniej więcej czego oni oczekują. Są oczywiście trudności, bo nie zawsze się ze wszystkimi zgadzamy. Różne są mentalności na całym świecie. Oczywiście staramy się opracowywać bezkompromisowe głośniki, ale są ograniczenia fizyczne. Są różne opinie dotyczące zagadnień akustycznych. Zawsze jest jakiś kompromis.
GS: Czy uważacie, że macie wielu konkurentów?
TS: Mamy kilku.
GS: Ale myślę, że nie tak wielu.
TS: Możemy wrócić do tego co mówiłem poprzednio. Hi-end to tylko około 2% rynku, a cały ten rynek to tylko 2-3% całej produkcji głosników. To ograniczony krąg. Nie ma na przykład żadnej konkurencji z Dalekiego Wschodu.
GS: A jak wyjaśnić obfitość producentów w Danii?
TS: Nie wiem. Proszę o następne pytanie (śmiech). Świat jest mały. Na przykład Scanspeak został założony w 1970 przez trzech inżynierów. Jeden z nich około 1974 nie zgadzał się pozostałymi i założył firmę o której być może Pan słyszał - Dynaudio. A więc są to ci sami ludzie.
